باتوجه به نقش کلیدی واحدهای احیا مستقیم در جایگاه حلقه واسط در زنجیره فولاد ایران، شرایط امروز کارخانجات تولید آهن اسفنجی را از حیث توان تکنولوژیک و ظرفیت های تولید چگونه ارزیابی می کنید؟ فاصله میزان تولید آهن اسفنجی کشور با ظرفیت‌های واقعی این حوزه چقدر است؟

واحدهای احیای مستقیم ایران از نظر توان تکنولوژیک در سطحی کاملا قابل قبول و هم‌تراز با استانداردهای جهانی قرار دارند. بهره‌گیری گسترده از فناوری‌های میدرکس «MIDREX» و پرد «PERED»، باعث شده است کیفیت آهن اسفنجی، راندمان احیا و مصرف انرژی در بسیاری از واحدها رقابتی باشد و ایران در زمره بزرگ‌ترین تولیدکنندگان آهن اسفنجی جهان قرار گیرد. از سوی دیگر، فرآیند احیای مستقیم ماهیتی پیوسته و انرژی‌بر دارد و هرگونه نوسان یا محدودیت در تامین انرژی پایدار، مستقیما به کاهش نرخ تولید، توقفات ناخواسته و افت کیفیت محصول تولیدی منجر می‌شود. بنابراین ضعف زیرساخت‌های پشتیبان انرژی و بهره‌وری مانند نبود پروژه‌های بازیافت انرژی، تولید برق از گازهای خروجی از دودکش واحد احیا مستقیم و امکان ذخیره‌سازی گاز طبیعی برای فصول محدودیت مصرف، باعث می‌شود شوک‌های شبکه تامین گاز به عنوان خوراک اصلی خط تولید مستقیما به خطوط تولید منتقل شود. در سال گذشته، بالغ بر ۳۳ میلیون تن آهن اسفنجی در کشور تولید شده که حدود سه میلیون تن کمتر از مجموع ظرفیت طراحی واحدهای راه اندازی شده در این حوزه است اما با در نظر گرفتن طرح‌های در دست اجرا و توسعه‌ای، شکاف میان ظرفیت بالقوه صنعت و تولید واقعی در افق کوتاه‌مدت می‌تواند به بیش از ۱۰ میلیون تن در سال برسد؛ موضوعی که نشان می‌دهد چالش اصلی تولید آهن اسفنجی در ایران نه در فناوری بلکه در زیرساخت انرژی و پایداری زنجیره تامین نهفته است.

اصلی‌ترین عوامل موثر بر بروز این شکاف را چه می‌دانید؟ این عوامل چه عدم‌النفع و آسیب‌هایی برای زنجیره آهن و فولاد کشور، به‌ویژه واحدهای احیا مستقیم به دنبال داشته است؟

اصلی‌ترین عامل ایجاد شکاف بین ظرفیت اسمی و تولید واقعی در صنعت آهن اسفنجی، ناپایداری و محدودیت در تامین حامل های انرژی، از‌جمله گاز و برق است. فرآیند احیای مستقیم ماهیت پیوسته و انرژی‌بر دارد و هرگونه افت فشار گاز یا محدودیت برق، مستقیما به کاهش نرخ تولید و توقف‌های ناخواسته منجر می‌شود. در کنار آن، ضعف زیرساخت‌های پشتیبان انرژی مانند نبود سیستم‌های بازیافت حرارت، تولید برق از تجهیزات جانبی (از جمله ایستگاه تقلیل فشار گاز) و ذخیره‌سازی گاز طبیعی، باعث می‌شود واحدها در برابر شوک‌های انرژی آسیب‌پذیر باقی بمانند. محدودیت‌های لجستیکی و عدم باور به اتوماسیون و نگهداری تجهیزات نیز این شکاف را تشدید کرده است. این شرایط، موجب عدم‌النفع قابل توجه برای واحدهای احیای مستقیم و به‌ویژه زنجیره تولید فولاد است زیرا هر اختلال در تولیدآهن اسفنجی، مستقیما به حلقه‌های بعدی زنجیره فولاد ازجمله کوره‌های قوس الکتریکی منتقل شده و موجب می‌شود هزینه تمام‌شده فولاد افزایش یابد و رقابت‌پذیری صنعت را در بازارهای داخلی و صادراتی تضعیف ‌کند. این شکاف در واقع یک ریسک سیستمی برای زنجیره فولاد کشور است که تنها با تقویت زیرساخت‌های انرژی، افزایش بهره‌وری و هوشمندسازی فرآیندهای این زنجیره ارزش‌افزا قابل مدیریت خواهد بود.

چه راهکارهایی برای بهبود نسبی این شرایط چه از سوی نهادهای سیاست‌گذار و همچنین خود واحدهای احیای مستقیم وجود دارد؟

به منظور بهبود شرایط موجود در کارخانجات احیای مستقیم، راهکارها هم در سطح سیاست‌گذاری و هم در سطح بنگاه‌های تولیدی باید به‌ صورت هم‌زمان و هماهنگ دنبال شوند. در سطح نهادهای سیاست‌گذار و حاکمیتی، مهم‌ترین اقدام ایجاد یک چارچوب پایدار و قابل پیش‌بینی برای تامین حامل‌های انرژی صنایع فولادی با اولویت‌دهی به واحدهای احیای مستقیم به‌ عنوان حلقه راهبردی زنجیره فولاد در قالب انعقاد قراردادهای بلندمدت انرژی با نرخ شفاف و قابل پیش‌بینی برای کاهش ریسک توقف تولید است. واحدهای احیای مستقیم بدون اطمینان از دسترسی مستمر به گاز و برق نمی‌توانند برنامه‌ریزی تولید و سرمایه‌گذاری بلندمدت داشته باشند. لازم به ذکر است گاز طبیعی در واحدهای احیا مستقیم به عنوان خوراک اصلی (جهت تولید گاز احیا کننده) در فرایند تولید نقش اساسی دارد.

در کنار آن، طراحی مشوق‌های واقعی برای سرمایه‌گذاری در پروژه‌های بهره‌وری انرژی، بازیافت حرارت، تولید برق از تجهیزات دارای قابل بازیافت گرما و انرژی‌های تجدیدپذیر، می‌تواند به کاهش فشار بر شبکه و افزایش تاب‌آوری صنعت کمک کند. همچنین، تسهیل تامین مالی و واردات یا بومی‌سازی تجهیزات پیشرفته اتوماسیون و کنترل فرایند، نقش مهمی در ارتقای راندمان واحدها خواهد داشت. در سطح واحدهای احیای مستقیم نیز تمرکز باید صرفا از افزایش ظرفیت اسمی به سمت افزایش پایداری و بهره‌وری ظرفیت موجود تغییر کند. این به معنی سرمایه‌گذاری در پروژه‌هایی مانند تولید برق از تجهیزات جانبی، بازیافت انرژی، بهینه‌سازی مصرف برق و گاز، توسعه زیرساخت‌های ذخیره‌سازی انرژی و ارتقای سیستم‌های پایش و کنترل آنلاین است. همچنین تقویت لجستیک، پایش آنلاین سیستم توزین مواد اولیه، انعقاد قراردادهای پایدار تامین گندله با واحدهای بالادستی یا مشارکت در زنجیره تامین، ارتقای دانش فنی، آموزش نیروی انسانی و به‌کارگیری اصلاحات فرایندی برای افزایش تولید واقعی و حرکت به سمت نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (TPM) و نگهداری پیش‌بینانه (CM) تجهیزات می‌تواند توقفات و اتلاف‌ها را به ‌طور محسوسی کاهش دهد.

در مجموع، بهبود شرایط تولید آهن اسفنجی بیش از آنکه نیازمند فناوری جدید باشد، محتاج مدیریت انرژی، هماهنگی زنجیره فولاد و افزایش بهره‌وری عملیاتی در واحدهای احیا است. اگر این دو مسیر هم‌زمان پیش بروند، بخش مهمی از فاصله میان ظرفیت اسمی و تولید واقعی قابل جبران خواهد بود.

شرکت پارس فولاد سبزوار چه راهکارهایی را در خصوص حفظ پایداری تولید دنبال کرده و این راهکارها چه نتایج و دستاوردهایی را طی ماه‌های اخیر به دنبال داشته است؟

در شرکت پارس فولاد سبزوار، پایداری تولید به ‌عنوان یک راهبرد کلیدی دنبال شده و به همین منظور مجموعه‌ای از اقدامات زیرساختی و عملیاتی به اجرا درآمده است. در حوزه انرژی، پروژه‌هایی مانند احداث نیروگاه خورشیدی ۲۵ مگاواتی، بازیافت انرژی و تولید برق از گازهای خروجی دودکش و همچنین آغاز مطالعات تولید برق از ایستگاه تقلیل فشار گاز طبیعی و ذخیره‌سازی گاز برای فصول کمبود، تعریف و در حال اجرا یا مطالعه است تا وابستگی شرکت به شبکه و ریسک محدودیت‌های انرژی کاهش یابد. در کنار آن، با تکمیل سیستم آنلاین توزین ریلی، هزینه‌های لجستیک و اتلاف انرژی کاهش یافته و پایداری زنجیره تامین و توزیع بهبود پیدا کرده است. همچنین، تمرکز بر ارتقای کیفیت و راندمان از طریق فعالیت مستمر واحد بریکت‌سازی، بخشی از این رویکرد بوده است. به علاوه، گزارشات رسمی و افشای اطلاعات شرکت در قالب سامانه‌های اطلاع‌رسانی بورس کشور نشان داده که شرکت پارس فولاد سبزوار در راستای تقویت کنترل‌های داخلی، انضباط مالی، بهبود فرایندهای عملیاتی و رعایت آیین‌نامه‌ها گام برداشته است.

نتیجه این اقدامات طی ماه‌های اخیر به ‌صورت ثبت رکوردهای تولید از جمله تولید بالغ بر ۸۱۴ هزار تن محصول آهن اسفنجی در سال مالی گذشته، افزایش ثبات عملیاتی، بهبود راندمان و کاهش هزینه‌های غیرضروری نمایان شده است. در مجموع، شرکت پارس فولاد سبزوار با اتکا به بهینه‌سازی عملیات، توسعه زیرساخت‌های انرژی و مدیریت حرفه‌ای، مسیر تثبیت تولید پایدار را در شرایط دشوار صنعت فولاد کشور با موفقیت دنبال کرده است.

تاثیر تکنولوژی در ارتقای پایداری و راندمان این صنعت را چگونه ارزیابی می‌کنید؟ بهره‌گیری از سیستم‌های هوشمند و اتوماسیون فرایندها تا چه میزان می‌تواند بر عملکرد و راندمان تولید اثرگذار باشد؟

در واحدهای احیای مستقیم، نقش فناوری و تکنولوژی امروز به ‌مراتب فراتر از یک ابزار کمکی بوده و عملا به یکی از ارکان اصلی پایداری و رقابت‌پذیری تبدیل شده است. فرایند تولید آهن اسفنجی به شدت به کنترل دقیق دما، فشار، ترکیب گاز و وضعیت تجهیزات وابسته است و هرچه این کنترل‌ها دقیق‌تر و هوشمندتر باشند، نوسانات کمتر و راندمان بالاتر خواهد بود. به همین دلیل، واحدهایی که به سمت سیستم‌های مدرن کنترلی، اتوماسیون پیشرفته و حتی هوش مصنوعی حرکت کرده‌اند، در شرایط یکسان انرژی و مواد اولیه، تولید پایدارتر و هزینه تمام‌شده پایین‌تری دارند. بهره‌گیری از سیستم‌های هوشمند و اتوماسیون فرایندها این امکان را فراهم می‌کند که داده‌های عملیاتی به ‌صورت لحظه‌ای پایش، الگوهای مصرف انرژی و عملکرد تجهیزات تحلیل و تصمیم‌گیری‌ها به جای تجربه و حدس بر مبنای داده انجام شود. این موضوع، به‌ویژه در حوزه مدیریت انرژی و نگهداری پیش‌بینانه تجهیزات اثربخشی بالایی دارد؛ به ‌طوری ‌که می‌توان قبل از بروز خرابی یا افت راندمان، اصلاحات لازم را انجام داد و از توقف‌های ناخواسته جلوگیری کرد.

برآوردها نشان می‌دهد ارتقای تکنولوژی و بهینه‌سازی فرایند می‌تواند ۵ تا ۱۵ درصد به بهبود راندمان عملیاتی و ظرفیت قابل بهره‌برداری واحدها منجر شود. با این حال، اثرگذاری فناوری زمانی به حداکثر می‌رسد که زیرساخت‌های انرژی پایدار، خوراک یکنواخت و بهره‌برداری حرفه‌ای نیز فراهم باشد. در شرایط فعلی با محدودیت در میزان مصرف گاز و برق، حتی پیشرفته‌ترین تکنولوژی‌ها نیز نمی‌توانند مانع افت تولید شوند. بنابراین، تکنولوژی در صنعت احیای مستقیم ایران ابزار افزایش بهره‌وری و پایداری است نه جایگزین مدیریت انرژی و مدیریت زنجیره تامین اما در صورت فراهم بودن این پیش‌نیازها، نقش آن در تثبیت تولید و کاهش شکاف ظرفیت کاملا معنادار و اثرگذار خواهد بود.

شرکت پارس فولاد سبزوار در این خصوص چه اقداماتی را در دستور کار قرار داده و چه اهداف و برنامه هایی را برای آینده خود ترسیم کرده است؟

در شرکت پارس فولاد سبزوار، موضوع فناوری و هوشمندسازی به ‌عنوان یکی از محورهای اصلی پایداری و توسعه تعریف شده است. ما در کنار توسعه ظرفیت، به ‌صورت هدفمند به سمت اتوماسیون، بهینه‌سازی مصرف انرژی و ارتقای سیستم‌های کنترلی در قالب استراتژی های کلان خود حرکت کرده‌ایم تا تولید نه فقط بیشتر بلکه پایدارتر و اقتصادی‌تر شود. شرکت پارس فولاد سبزوار پروژه‌های مختلف زیرساختی و فناورانه‌ای از جمله افزایش ظرفیت خط تولید از ۸۰۰ هزار تن به یک میلیون و ۱۰۰ هزار تن، احداث نیروگاه خورشیدی ۲۵ مگاواتی، بازیافت انرژی و به دنبال آن تولید برق از گازهای خروجی دودکش، بهینه‌سازی عملکرد دودکش خروجی در راستای کاهش مصرف انرژی برق و… را در دستور کار خود قرار داده است. هدف ما از مجموعه این اقدامات، ایجاد یک واحد احیای مستقیم بهره‌ور، داده‌محور و با پایداری بالا است؛ واحدی که بتواند حتی در شرایط محدودیت‌های انرژی نیز تولید خود را حفظ و هزینه تمام‌شده را کنترل کند و کیفیت محصول را بهبود دهد. در افق پیش‌رو، شرکت پارس فولاد سبزوار به دنبال آن است که با اتکا به فناوری، بهره‌وری انرژی و مدیریت هوشمند، ظرفیت تولید پایدار خود را افزایش داده و آن را به مزیتی پایدار در بازارهای داخلی و صادراتی تبدیل کند.

با توجه به شرایط فعلی حاکم بر بازارهای داخلی و بین المللی، چه آینده ای را پیش روی تولید آهن اسفنجی در ایران و جهان متصور هستید؟

مطابق مطالعات آینده‌پژوهی صورت‌گرفته در شرکت با نگاه به روندهای حاکم بر بازارهای جهانی و داخلی، آینده تولید آهن اسفنجی در مجموع مثبت و روبه‌رشد ارزیابی می‌شود؛ به طوری که با دلایلی همچون کاهش انتشار (CO₂) در کوره‌های قوس الکتریکی و همچنین نیاز صنایع فولاد به محصول کم‌کربن، تقاضای جهانی آهن اسفنجی طی سال‌های آینده با رشد ۶ تا ۷ درصدی سالانه افزایش می‌یابد؛ هرچند این رشد با الزامات و رقابت‌های جدیدی همراه خواهد بود. ایران و هند همچنان در میان بزرگ‌ترین تولیدکنندگان آهن اسفنجی جهان قرار دارند و ایران به دلیل دسترسی به گاز طبیعی از مزیت نسبی مهمی برخوردار است. با این حال، تداوم این مزیت نیازمند سرمایه‌گذاری در مدرن‌سازی فناوری‌ها، بهبود بهره‌وری انرژی و کاهش اثرات زیست‌محیطی است؛ چراکه فشارهای محیط ‌زیستی و سیاست‌های جهانی کربن‌زدایی به‌ تدریج به یک عامل تعیین‌کننده در تجارت فولاد تبدیل می‌شود. توسعه محصولاتی مانند بریکت سرد (CBI) و گرم (HBI) نیز می‌تواند جایگاه ایران را در بازارهای صادراتی تقویت کند. در داخل کشور نیز با افزایش ظرفیت کوره‌های قوس الکتریکی، تقاضای پایدار برای آهن اسفنجی ادامه خواهد داشت؛ البته چالش‌هایی مانند هزینه انرژی، محدودیت سرمایه‌گذاری و رقابت با فولاد بازیافتی وجود دارد اما در مجموع، با حرکت به سمت انرژی‌های پاک، فناوری‌ها و مدیریت نوین، تولید آهن اسفنجی در ایران و جهان در مسیر رشد ملایم اما پایدار قرار خواهد گرفت.